Формоването чрез издуване, известно още като формоване чрез издуване, е бързо развиващ се метод за обработка на пластмаса.По време на Втората световна война процесът на издухване започва да се използва за производството на флакони от полиетилен с ниска плътност.В края на 50-те години на миналия век, с раждането на полиетилена с висока плътност и разработването на машини за формоване чрез раздуване, технологията за формоване чрез раздуване беше широко използвана.Обемът на кухите контейнери може да достигне хиляди литри, а някои производства са приели компютърно управление.Пластмасите, подходящи за раздувно формоване, включват полиетилен, поливинилхлорид, полипропилен, полиестер и др. Получените кухи контейнери се използват широко като индустриални опаковъчни контейнери.Съгласно метода на производство на паризон, формоването чрез раздуване може да бъде разделено на формоване чрез екструдиране и формоване чрез раздуване под налягане.Новоразработените са многослойно раздувно формоване и стреч раздувно формоване.
Инжекционно формоване с разтягане и раздуване
Понастоящем технологията за формоване чрез раздуване чрез инжектиране е по-широко използвана от формоването чрез раздуване под налягане.Този метод на раздувно формоване също е инжекционно раздувно формоване, но той само увеличава аксиалното напрежение, което прави раздувното формоване по-лесно и намалява консумацията на енергия.Обемът на продуктите, които могат да бъдат обработени чрез инжекционно изтегляне и издухване, е по-голям от този чрез инжекционно издухване.Обемът на контейнера, който може да се продуха е 0.2-20L, а процесът на работа е както следва:
1. Принципът на леене под налягане е същият като този на обикновеното леене под налягане.
2. След това включете кекса на процеса на нагряване и регулиране на температурата, за да омекне кекса.
3. Обърнете се към станцията за изтегляне и затворете формата.Тласкащият прът в сърцевината разтяга заготовката по аксиалната посока, докато издухва въздух, за да направи заготовката близо до стената на матрицата и да се охлади.
4. Прехвърлете до станцията за изваждане от формата, за да вземете части
Забележка - процес на издърпване - издухване:
Заготовка за леене под налягане → загряваща заготовка → затваряне, изтегляне и издухване → охлаждане и вземане на части
Схематична диаграма на механична структура на инжектиране, изтегляне и издухване
Формоване чрез екструдиране
Формоването чрез екструдиране чрез раздуване е един от най-широко използваните методи за формоване чрез раздуване.Обхватът му на обработка е много широк, от малки продукти до големи контейнери и авточасти, аерокосмически химически продукти и т.н. Процесът на обработка е както следва:
1. Първо разтопете и разбъркайте каучука и стопилката влиза в главата на машината, за да се превърне в тръбна заготовка.
2. След като заготовката достигне предварително определената дължина, формата за раздувно формоване се затваря и заготовката се затяга между двете половини на формата.
3. Издухайте въздуха, издухайте въздуха в заготовката, издухайте заготовката, за да я направите близо до кухината на формата за формоване.
4. Охлаждащи продукти
5. Отворете формата и извадете втвърдените продукти.
Процес на екструдиране чрез раздуване:
Топене → екструдиране на заготовка → затваряне на матрица и формоване с издухване → отваряне на матрица и вземане на детайли
Принципна диаграма на принципа на екструзионно раздувно формоване
(1 - глава на екструдер; 2 - раздувна форма; 3 - заготовка; 4 - тръба за продухване със сгъстен въздух; 5 - пластмасови части)
Инжекционно издухване
Инжекционното формоване чрез раздуване е метод на формоване, който съчетава характеристиките на формоване под налягане и формоване чрез раздуване.В момента се прилага главно за бутилки за напитки, бутилки за лекарства и някои малки структурни части с висока точност на издухване.
1. В станцията за леене под налягане първо се инжектира ембрионът на плесента и методът на обработка е същият като този при обикновеното леене под налягане.
2. След като шприцформата се отвори, дорникът и заготовката се придвижват към станцията за формоване чрез раздуване.
3. Дорникът поставя заготовката между формите за раздувно формоване и затваря формата.След това сгъстеният въздух се вдухва в заготовката през средата на дорника и след това се вдухва, за да се приближи до стената на формата и се охлажда.
4. Когато матрицата се отвори, дорникът се прехвърля към станцията за деформиране.След като частта за формоване чрез раздуване се извади, дорникът се прехвърля към инжекционната станция за циркулация.
Работен процес на инжекционен вентилатор:
Паризон за формоване с издухване → отваряне на шприцформата към станция за издухване на филми → затваряне на формата, формоване чрез издуване и охлаждане → въртене към станция за изваждане от формата за вземане на части → заготовка
Принципна диаграма на принципа на инжекционно раздувно формоване
Предимства и недостатъци на инжекционно раздувно формоване:
предимство
Продуктът има относително висока якост и висока точност.Няма фуга на контейнера и няма нужда от ремонт.Прозрачността и повърхностното покритие на формованите чрез раздуване части са добри.Използва се главно за твърди пластмасови контейнери и контейнери с широко гърло.
недостатък
Цената на оборудването на машината е много висока и консумацията на енергия е голяма.Обикновено могат да се формират само малки контейнери (по-малко от 500 ml).Трудно е да се оформят контейнери със сложни форми и елипсовидни продукти.
Независимо дали е инжекционно формоване с издухване, инжекционно формоване с издърпване чрез издухване, екструдиране с издърпване чрез издухване, той се разделя на еднократно формоване и двукратно формоване.Процесът на еднократно формоване има висока степен на автоматизация, висока прецизност на система за затягане и индексиране и висока цена на оборудването.Обикновено повечето производители използват метода на двойно формоване, т.е. формоване на заготовката първо чрез леене под налягане или екструдиране и след това поставяне на заготовката в друга машина (машина за инжекционно издухване или машина за издухване с инжекционно издърпване), за да издуха крайния продукт, с висока ефективност на производството.
Време на публикуване: 22 март 2023 г